Casi applicativi

Allineamento perfetto negli impianti per la laminazione dell’acciaio e dell’alluminio

Allineamento perfetto negli impianti per la laminazione dell’acciaio e dell’alluminio

Allineamento perfetto negli impianti per la laminazione dell’acciaio e dell’alluminio

L’esperienza di Siemens Metals Technologies nel campo dei laminatoi risale al 1830, quando l’azienda Davy Brothers venne fondata a Sheffield, in Inghilterra. Nel 1914 l’azienda si era già affermata nella produzione di impianti e macchinari per la lavorazione dell’acciaio. La fusione con un’azienda americana operante nello stesso settore portò, nel 1937, alla nascita della Davy-United Engineering, la cui attività principale era la produzione di laminatoi e attrezzature correlate. Oggi, Siemens Metals Technologies offre ai propri clienti di tutto il mondo una gamma completa di tecnologie, impianti e servizi in grado di soddisfare le esigenze dell’intero ciclo di vita del settore metallurgico.

“La produzione di un’acciaieria moderna si aggira intorno alle 450 tonnellate all’ora. Interrompere la produzione per svolgere attività di ispezione o allineamento è estremamente costoso per cui abbiamo bisogno di lavorare molto velocemente,” spiega Craig Flower, Design Engineer presso il Metal Services Department di Siemens Metals Technologies, a Sheffield.

“Quando abbiamo iniziato a prendere in considerazione le diverse opzioni per la misurazione 3D disponibili sul mercato, un collaboratore del nostro team ci ha suggerito di dare un’occhiata ai dispositivi CAM2. Oltre ad aver assistito alla dimostrazione del funzionamento di un’apparecchiatura CAM2 presso la Sheffield Arena Expo, CAM2 ha organizzato una dimostrazione presso la nostra sede. Nel 2008 abbiamo acquistato un CAM2 Arm Platinum e, nel luglio 2011, abbiamo aggiunto un CAM2 Laser Tracker ION.”

Siemens & Laser Tracker

Entrambi i dispositivi sono stati utilizzati per attività di ispezione e allineamento in tutto il Regno Unito. Un esempio: le lamiere di acciaio in uscita da un laminatoio devono essere rifilate utilizzando una cesoia doppia con lame perfettamente parallele. A causa della scarsa accessibilità delle lame, con i metodi tradizionali le operazioni di misurazione e allineamento avrebbero richiesto diversi giorni. Utilizzando il CAM2 Laser Tracker ION è bastata meno di una giornata,” sorride Craig Flower. 

L’utilizzo dei metodi tradizionali può rivelarsi insidioso anche quando occorre allineare componenti perpendicolari: negli impianti per la laminazione dell’alluminio l’avvolgitore deve essere posizionato esattamente a 90° rispetto alle lamiere di alluminio. Lavorare in modo tradizionale con un teodolite è molto più difficile che svolgere lo stesso lavoro con un tracker.

“Recentemente abbiamo misurato le finestre della gabbia di un grande laminatoio per l’acciaio.” Le finestre della gabbia sostengono le guarniture dei cilindri in cui sono alloggiati i cuscinetti e distano solitamente oltre 2 metri. L’approccio tradizionale, con micrometri ad asta, è suscettibile di errore poiché su distanze di questo tipo la maggior parte delle aste s’incurva rivelandosi imprecisa. “Lo ION, al contrario, ci permette di misurare tali distanze con grande semplicità garantendo al tempo stesso livelli di precisione molto elevati.”

“Siemens è leader mondiale in ambito tecnologico e per questo i nostri clienti si aspettano da noi soluzioni sempre all’avanguardia. La combinazione di hardware e software CAM2 dà un enorme slancio alla produttività. Le misurazioni, infatti, si esportano facilmente dal software CAM2 Measure 10 a Excel per la comparazione, al software CAD per il reverse engineering oppure direttamente come report in formato PDF per i nostri clienti.”



QUATTRO BUONE RAGIONI
Craig Flower, Design Engineer presso il Metal Services Department afferma:
1. Precisione e portata: gli errori cumulativi sono una minaccia insidiosa nei progetti di impianti di grandi dimensioni. I dispositivi CAM2 forniscono una precisione e un’affidabilità superiori anche per distanze elevate. 
2. Velocità: ottenere misurazioni affidabili in breve tempo è il modo migliore per soddisfare i nostri clienti. 
3. ROI: considerando i fattori economici legati a un impianto per la laminazione dei metalli, i nostri dispositivi CAM2 sono investimenti molto interessanti. 
4. Tecnologia: il livello di precisione integrato e l’acquisizione istantanea del raggio di XtremeADM sono solo alcune delle funzionalità in grado di fornire un valido aiuto nella gestione dei nostri complessi ambienti di progetto.

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